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目前，国家政策鼓励大型企业和园区配套建设危废收集、贮存、预处理和处置设施，积极促进园区内企业进行危废的循环化利用，由园区统一管理，充分发挥园区内的固废处置能力，构建循环经济产业链，最大限度实现危废在产业链内部消化。
对此，于东川也认为，规划和设计高盐危废处置循环产业链是危废的处置方向。目前，跨行业、跨专业的协同处置集成技术已经成功应用在高盐危废的处置上，并取得了良好效果。
“据统计，江苏滨海化工园区每年约产生可燃危废3万吨、废有机溶剂5万吨、污泥3万吨、废酸10万吨、废盐20万吨。这些危废除部分可燃危废外，大多都是填埋为主，没有进行资源化利用。”于东川举例道，辅仁美华通过物料合理配比，优化焚烧工艺路线，梯级利用能量，设计出一套协同处置系统，主要包括焚烧系统、余热利用系统和催化剂处置系统等，从而实现了危废零排放处置的目标，降低了成本。
于东川还表示，预计2018年国内将有超过100家园区和大型企业建立废盐资源化处置装置，产能规模达到15万吨，总投资300亿元。
“石化行业需要成为污染的解决者、防治方案的提供者。”中国化工环保协会理事长周献慧表示，目前，水泥行业协同处置危废的标准体系已较为成熟，为行业处理危废提供了较好的思路。有能力和条件的石化企业尤其是大型石化企业，可利用化工装置开展协同处置，在资源利用本企业危废的同时，处置利用其他企业的危险废物，达到资源最大化利用。
中国鲁北石膏化学分解综合利用工程研究中心主任翟洪轩指出，工业副产石膏和废硫酸均属含硫类大宗废弃物，开展化学分解法协同处理制硫酸和水泥技术研究和产业示范，是解决我国巨量废石膏和废硫酸的有效方案。
“工业石膏成分复杂、分解温度高、黏性大，在分解系统中易造成熔结、堵塞，使得系统无法运转。我们针对这一难题，并借鉴水泥焚烧系统，构建了新型含硫固液废物协同处理体系，使石膏分解处于微氧化环境中，消除熔结和堵塞现象，有效降低石膏和废硫酸的处理成本。”翟洪轩介绍说。
据陕西省石油化工研究设计院固体废物资源化利用重点实验室副主任杨东元介绍，目前，石油炼制过程中产生的油泥数量大、成分复杂，资源浪费严重，已成为石化行业环境治理的重大难题。现有油泥处置方法主要有机械分离法、焚烧处置法、热解法、溶剂萃取法和生物处理法，但这些方法大多有高投入、高能耗、二次污染、经济负收益等缺陷。
“我们经过综合分析发现，油泥处理的主要目标是去除其中的石油烃污染。基于此，我们的研发团队利用煤化工清洁气化装备，在不改变现有工艺的条件下开发了气化炉稳定运行技术，用于处置石油领域危废，变危废为原料。该技术利用油泥中污染物在1100℃以上高温气化及瞬间氧化的特性，将其处理转化为无害的合成气资源，使有害金属实现稳定固化，同时不产生新污染物，实现了工艺简化、能耗降低、资源利用。”杨东元说。
在高浓度有机废水处理方面，西北化工研究院有限公司副总工程师周晓琪表示，利用现代洁净煤技术中的气化炉系统，可将高盐废液中的有机物转化成合成气，实现多种碳、氢资源的高效清洁利用。其中，西北化院首创的多通道工艺喷嘴可实现浆料同室气化，强化多种物料的混合雾化效果，提高原料转化效率。
业界期待完善危废管理政策
在会上，中国化工环保协会秘书长庄相宁表示，目前，化工行业的危废处置存在很多问题。其中，政策体系的不完善，成为危废有效处置的一大制约。
庄相宁表示，首先是危废分级管理体系还有待完善。化工行业产生的危废种类多，危害程度和风险均有所不同，一些低风险、低危害的废物，如贵金属催化剂、不合格树脂等，均被要求按危废转移运输并填埋或焚烧，不但占用了危废处置设施资源，也增加了产废企业的管理成本。
“其次，《国家危险废物名录》还需要进一步完善。”庄相宁说，一方面，该《名录》缺乏操作性，《名录》以废物分类为核心，由废物名称确定行业或产品。但在实际操作过程中，存在某个行业或产品对应多种废物类别的情况，加之行业废物名称或通俗叫法与《名录》中名称不同，且生产工艺或环节不同，这造成了危废在统计中可能出现遗漏，也容易造成地方主管部门与企业在危废的属性认识上的分歧。另一方面，《名录》还需提高技术指导性，尤其是《名录》针对各类危险废物没有给出明确的处置方式要求，管理部门和企业对其有不同的认识，可能造成可资源化利用的废物被要求填埋或焚烧。
中国化工环保协会理事长周献慧还指出：“危废鉴别的渠道不畅也是当前面临的一大问题。尤其是对于未列入《名录》的废物，其鉴别工作是难点。由于我国缺少专门的危废鉴别机构和危废鉴别管理规范及程序等，企业找不到好的渠道解决危废的鉴别问题，这给企业的生产经营和危废管理带来了困难。”
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